提高我国某类出口产品国际竞争力研究(四)

     物资管理 １００ ８５ ５０

     生产管理 １００ ９０ ４０

     人员管理 １００ ８５ ６０

    续表4 油船中日韩技术竞争力比较（２００２年）

     日本 韩国 中国

    设计技术 基本设计 １００ ９７ ８２

     详细设计 １００ １０３ ６１

     生产设计 １００ １０３ ６１

    生产技术 切割 １００ ９４ ７０

     焊接 １００ ９１ ７０

     舾装 １００ ９１ ６１

     总装 １００ ９４ ６１

    管理技术 成本管理 １００ ８８ ４０

     物资管理 １００ ８８ ５２

     生产管理 １００ ９１ ４０

     人员管理 １００ ８８ ６１

     资料来源：韩国产业技术集团《中国技术竞争力》。以日本为１００进行比较

    （一）发展船舶科研工作，提高船舶设计水平

     我国有庞大的船舶科技队伍，在许多领域作了颇有成效的研究工作，但我国船舶科学技术和船舶工业的整体水平与造船强国相比有相当的差距。我国在船舶力学方面存在的空白有：针对针对船舶与海洋平台设计的风、浪、流、温度等环境研究；以生产为导向的船舶结构广义直接设计方法研究；设计原理和准则，尤其是设计安全性与经济性指标的评定等；船舶操纵运动智能控制技术与系统的研究；磁流体推进技术研究、超空泡水动力学的研究、仿生推进技术和仿生减阻降噪技术研究等等。民船开发方面的薄弱环节有：我国自主开发的各种船型的设计规范规则尚不完备，可供设计部门与船厂使用的直接设计法及软件系统尚在发展中，还不成熟，船型与性能数据库从其水平、内容含量与应用程度而言尚处于初级阶段；新船型设计技术尚存在不少空白，大型豪华游船、大型自卸船、高速复合型船、多体消波船等缺乏自主设计经验；FPSO船、张力腿平台、半潜式钻井平台与生产平台的模块及其它新型深海开发装备的设计缺乏技术储备等等。中船集团公司明确指出：不仅要在造船规模、造船产量上成为世界第一，在造船的科技水平、核心竞争力上也要成为世界第一。为此，中船集团公司加大研发力度，加强新船型开发工作，增加科研经费。力争在“十五”期间形成一系列知名品牌，掌握客滚船、超大型油船（ＶＬＣＣ）等一批高附加值船舶核心技术，并实现执行设计与建造，同时积极开展豪华游船、超大型集装箱船和海洋平台等高技术产品的预研开发，争取在２０１０年具备包括豪华游船在内所有船型的建造能力。

    （二）推进造船模式转变，实现数字化造船，提高生产技术水平和生产效率

     我国造船企业的生产效率与日本、韩国先进造船企业之间存在很大差距。骨干船厂的生产效率是日韩的１／５～１／１０，人居产量相差１０～１５倍，人均产值相差１０～２０倍 ，建造每吨船需工时相差１～５倍，建造周期要超出１倍以上。生产效率低，在很大程度上抵消了我国劳动力成本低的优势，严重削弱了我国造船企业的国际竞争力。各船厂应加快推进造船模式转变，提高生产技术水平和生产效率。

    我国造船模式明显落后于世界先进造船企业，是导致我国造船生产效率的最重要的原因之一。造船模式是造船体制、机制和技术的总称。随着造船技术的发展，船舶建造方式经历了由整体制造→分段制造→分道制造（区域造船）→集成制造→敏捷制造五种造船模式的演进。在不同的造船模式下，主导技术、工程状态、管理特征、船厂类型、关键技术、组织结构、生产流程、人员素质和典型装备等方面均有不同。由于后一种模式比前一种模式采用了更先进的船舶制造方法，应用了更先进的船舶制造技术和装备，因而使船舶制造效率大幅度提高，产量倍增，成本下降，船舶产品的质量和技术含量也越来越高。目前，日韩的先进造船企业均已实现了集成制造，并开始进入敏捷制造的研发和局部应用。我国只有个别新建船厂正在探索按区域造船模式组织生产，骨干船厂基本处在由分段制造向分道制造过渡的阶段，中小船厂甚至仍然在按整体制造组织生产。

     我国造船业应加快信息化建设，实现数字化造船，这是提高造船质量和造船效率的必由之路，也是与世界造船大国竞争所必须面对的一大关键问题。信息化是现今提升生产效率的最有效的手段之一。从国外发展的经验看，广泛应用信息技术，以信息化带动工业化，提升船舶工业的产品创新、技术创新、管理创新和机制创新能力，可大幅度提高企业生产效率，实现船舶工业新的跨跃。信息化建设的目标是实现数字化造船。数字化造船是以造船过程的知识融合为基础，以数字化建模仿真与优化为特征，将信息技术全面应用于船舶的产品开发、设计、制造、管理、经营和决策的全过程，最终达到快速设计、快速建造、快速检测、快速响应和快速重组的目的。以沪东中华的７万吨级货轮为例，建立电子产品模型，使设计效率提高３０％，干涉差错减少８０％，周期缩短近４０％。

    （三）管理技术创新

     从表4中可看出，我国与日本、韩国的管理技术差距最大。与日本管理技术竞争力100相比较，中国只有48。日、韩船厂从设计、采购、成本控制、到计划安排、生产管理、质量控制、售后服务等全部实现了统一的数据库管理，大大提高了生产效率，降低了成本。日本住友船厂的材料及设备采购占全船价格的５０％左右，而国内船厂的采购成本大多数在６０％以上，个别船型甚至超过７０％。韩国ＳＴＸ船厂是只有１个大船坞和１２００名正式职工的中小船厂，但他们一年就可造２０艘３．５万～７．５万成品油船，销售额超过６亿美元，２００５年将达到８亿美元。能取得这样的好成绩，正是由于ＳＴＸ船厂不断强化管理，把生产作业计划分为大日程计划、中日程计划、小日程计划三个层次，量化到每个员工。每个员工手里都有当天的计划安排表，自己每天干什么都清清楚楚，不存在扯皮、偷懒的问题，从而大大提高了生产和管理效率，船坞周期大大缩短。这种严格精细的安排和管理，值得我们对照学习、认真借鉴。 

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